REVISTA MASH
Facebook Facebook Facebook
23/03/2008 | Visitas: 46075
Malteado
El malteado es el primer paso en la elaboración de cerveza y es el proceso por cual se obtiene la materia prima principal, la malta. Básicamente es la germinación controlada de un cereal, seguida por la interrupción de este proceso natural, secando el grano por medio de calor.

 

El grano

 

Son varios los granos (trigo, maíz, sorgo, etc) que pueden ser malteados pero los de cebada son los que presentan menos inconvenientes. Varias razones hacen que este cereal sea el más adecuado para la elaboración de malta cervecera. Esto hizo que con el correr de los años se haya impuesto también entre los consumidores el sabor y el aroma de las cervezas elaboradas con malta de cebada.
Los requerimientos que una malta cervecera debe cumplir son muy específicos. El color, el nivel de proteínas y enzimas y la variedad de cebada utilizada, son alguno de ellos.
Existe una gran variedad de cebada que difieren en su aspecto y en su fisiología. Están las que se siembran en otoño o invierno en climas templados, y las que en climas menos benignos se siembran en primavera
Los tipos de cebada utilizados en maltería son dos: de 6 hileras y de 2 hileras.
El tipo de 2 hileras tiene un grano mas grueso con una cáscara mas delgada debido a que su espiga da mucho mas espacio para que se desarrollen sus granos, en la de 6 hileras los granos son mas pequeños. Generalmente la cebada de 2 hileras produce maltas con una mayor cantidad de extracto, menor contenido de proteínas y enzimas.


El grano puede ser dividido en tres partes distintas:

a) El embrión, o germen, que eventualmente crecerá formando primero la raíz y posteriormente la planta nueva.

b) El endospermo, que contiene almidón insoluble, que es la reserva del alimento que utilizará el germen del grano en su desarrollo. El embrión produce las enzimas que se trasladan al endospermo rompiendo las paredes del almidón y cambiando la condición de éste volviéndolo soluble. Este cambio se llama "modificación". Este proceso debe ser controlado por el maestro maltero, si no se interrumpe a tiempo la conversión enzimática continuará y el almidón soluble será convertido en azúcares, que serán consumidos por la planta en su crecimiento inicial. Esto se debe evitar, para prevenir la pérdida de producción de extracto en el grano.

c) La cáscara, formada por dos mitades, cubre la superficie del grano protegiendo el embrión y el endospermo.

 

 

En esta imagen vemos un grano de cebada viable, capaz de lograr una germinación completa. Aquí, el corte transversal nos muestra el desarrollo de su embrión teñido de rojo con tetrazolium.

 

 

Malteado

 

El malteado es el primer paso en la elaboración de cerveza y es el proceso por cual se obtiene la materia prima principal, la malta. Básicamente es la germinación controlada de un cereal, seguida por la interrupción de este proceso natural, secando el grano por medio de calor.
Durante la producción de malta son muchos los parámetros que deben ser controlados por el malteador. La calidad de la cebada que llega a la planta, los tiempos de remojo, germinación, secado y tostado, temperaturas y humedad, son algunos de ellos. Con diferentes variaciones de estos parámetros se logran las llamadas maltas especiales, necesarias para la elaboración de los distintos tipos de cervezas, impartiéndoles sus colores y sabores característicos además de cuerpo, palatabilidad, estabilidad de espuma, entre otras cualidades.
En cuanto a la cebada se busca que germine fácilmente y que sea uniforme, es decir que sus granos sean de igual tamaño. Si sus granos son desparejos se humedecerán a ritmos distintos y la germinación no será pareja. También se busca que el cereal no haya germinado antes de la recolección y que en más del 98% de los granos se observe tras el remojado la emergencia de la raíz.. El malteador quiere además, un contenido bajo en proteínas, entre el 9 y el 11.5 %. y que la cebada una vez malteada se comporte adecuadamente en el proceso de fabricación de cerveza. para que así sea debe tener una dotación enzimática satisfactoria de manera que la extracción no plantee problemas y debe ser pobre en ciertas gomas (Betaglucanos) para que el mosto se separe fácilmente del grano agotado.
Es muy probable que el malteado, como parte del proceso de elaboración de la cerveza, sea el primer uso de la biotecnología por el hombre. No se puede datar con precisión el inicio de la fabricación de cerveza pero es probable que el primer proceso descubrierto, seguramente de forma accidental, haya sido la fermentación del grano crudo. El descubrimiento siguiente quizás pudo haber sido el uso del pan de producir una bebida fermentable. El dr.Briggs en "Maltas y Malteado" cita una referencia sumeria al horneado de malta para elaborar cerveza, que se ha fechado a alrededor 2500 A.C. Podemos entonces estar razonablemente seguros que una cierta forma de malteado existía hace cuatro mil quinientos años, y que el proceso básico es relativamente el mismo. Como podemos ver, el uso del proceso natural de cambios dentro del grano, que es la base del malteado, tiene una historia muy larga, pero sólo en los últimos cincuenta años los maestros malteadores fueron teniendo gradualmente el completo control del proceso. Esto se fue dando con la selección y desarrollo de cebadas más adecuadas para producir la malta, con el conocimiento de los cambios físicos y químicos que ocurren durante el proceso el malteado, y con el desarrollo de las técnicas para su control más eficaz.

 

PROCESO

 

Recepción

El cereal llega a las instalaciones de la maltería en grandes camiones o en tren donde es almacenada en condiciones adecuadas de acuerdo a su origen, variedad y proteínas. En un primer control, el malteador inspecciona visualmente el grano y con su olfato detecta fácilmente, si la alguna partida posee una alta carga microbiana debido al olor característico que emana de la misma.
Si la cebada cumple con los requisitos mínimos para el malteo, se la recepciona y se la limpia en varias etapas. A través de diferentes mecanismos se la despoja de todo aquello que no sea cereal como ser tallos, madera, metal, piedras, otros granos o granos partidos,etc.
Una vez finalizada la limpieza, con el uso de diferentes tamices, se clasifica la cebada de acuerdo al tamaño de sus grano, reservando sólo los más grandes para ser utilizados en el proceso de malteado.
Ya limpia, se mide la humedad a los granos y si es necesario se los debe secar llevando su humedad a nivel entre el 11% y el 13% para un almacenaje seguro. En esta operación se evita el uso de altas temperaturas para mantener viables los granos. Se usa para eso un flujo de aire de alta velocidad que se calienta gradualmente.
Por último la cebada se almacena en silos acondicionados, con ventilación, temperaturas y humedad adecuadas para que el grano se mantenga viable hasta su utilización. La condición natural de inactividad del germen, obliga a tener almacenado el grano un tiempo que se estima alrededor de seis semanas aproximadamente.


Remojo

Para poder activar las enzimas útiles para el malteado es necesario hidratar el grano llevando su humedad a un 35-46%. Si bien el embrión se activa con una de humedad del 35% muchas veces este nivel no alcanza para una correcta modificación del grano y se lo debe aumentar.
Para hidratar la cebada se la remoja por inmersión en agua a unos 15ºC. Cuando la humedad es adecuada comienza el proceso germinativo y la demanda de oxígeno aumenta así como la emisión de dióxido de carbono.

Para que el embrión no se ahogue se debe airear perfectamente el agua de remojo para oxigenarla. Una vez que la hidratación llega al nivel buscado se drena toda el agua y comienza la etapa de "descanso" o etapa de aire, que puede durar entre dos y tres días. Aquí la correcta ventilación evita las altas concentraciones de CO2 .

 

Germinación

El embrión comienza su desarrollo hacia el final de la etapa de descanso y necesitará nutrientes para seguir creciendo. Todo lo que necesita se encuentra en el endospermo (interior del grano). Inicialmente, los contenidos nutritivos se encuentran en forma estable (insolubles y de alto peso molecular). Para ser absorbidas, estas sustancias, deben ser degradadas a subproductos que estén formados de moléculas más pequeñas y son las enzimas que se forman durante la germinación las encargadas hacer esto.

Las proteínas se descomponen en aminoácidos, las paredes de las células de almidón en betaglucanos de bajo peso molecular y parte del almidón (sólo 8 a 10%) en azúcares más simples. A este proceso se lo conoce como "Modificación" o "Desagregación"
La modificación continuará luego cuando el maestro cervecero utilice la malta en el proceso de maceración que reactiva la conversión enzimática transformando el resto del almidón soluble en los azúcares simples que servirán de alimento para las levaduras durante la fermentación. Por eso para minimizar pérdidas en la producción de estos azúcares, los procesos enzimáticos innecesarios son restringidos durante el malteado.
Una vez terminado el descanso, en la etapa de remojo, todo el grano empapado se transfiere a un tanque de germinación. En malterías tradicionales éste se desparramaba uniformemente sobre un piso y se daba vueltas con una la pala para prevenir la acumulación del calor. Las malterías modernas utilizan tanques por lo general de base rectangular o circular provista de un falso fondo perforado donde se deposita un lecho de malta con una profundidad de 1 a 1,5 metros. Para asegurar la disponibilidad de oxígeno para lo embriones y la eliminación del dióxido de carbono, además de mantener una temperatura constante en todo el lecho, se hace pasar una corriente de aire, de abajo hacia arriba, saturado de agua a unos 15 ºC,

 

Los recipientes modernos también incorporarán una mezcladora mecánica para mantener suelto al grano que en este punto es llamado "malta verde". Esta etapa del proceso puede durar entre cuatro a seis días, dependiendo del tipo de malta a conseguir.


 

 

Secado
Una vez que la modificación dentro del grano sea la suficientes se debe interrumpir el proceso aplicando calor, secando la malta verde para convertirla en malta estable capaz de ser almacenada en forma segura. Durante el secado, además de disminuir el contenido de agua y de detener la modificación del grano se forman componentes de aroma, sabor y color. Dependiendo del tipo de malta que se desee conseguir, el malteador sabrá cuando cortar el proceso natural de germinación y comenzar el secado. Para una malta poco desagregada (para LAGER) el secado comenzará antes que para las más desagregada (para ALE).
El método de secado también influirá en el tipo de malta buscada; la deshidratación prolongada y a bajas temperaturas conduce a una malta clara, con gran contenido enzimático, en tanto de una deshidratación rápida y a temperaturas altas resultan maltas mas oscuras, con poca actividad enzimática.
El secado se realiza en hornos utilizando solamente combinaciones variables de circulación de aire y de calor, bajo un control muy estricto para no desnaturalizar las enzimas que son sensibles a la temperatura, principalmente cuando todavía hay suficiente contenido de agua. La maltas Lager típicas se secan hasta una humedad de 4,5%, pero las Ale se deshidratan hasta un contenido de agua de un 2 – 3%.
Muchas veces se buscan maltas con características especiales, determinado aroma, sabor o color, no importando la conservación de la actividad enzimática. En estos casos el régimen de deshidratación es completamente distinto, la malta se tuesta, o se cuece primero y se tuesta después.

 

Desbrotado
Finalizado el horneado la malta se pasa a través de una máquina que extraerá todas las raicillas y el tallo que han emergido durante la germinación y con las cuales se genera un subproducto que se vende normalmente como alimento animal por su contenido proteínico que es más alto por peso que el de la cebada original.
La malta entonces se pone en el almacén por un período especificado antes de ser analizada y posteriormente enviada al cliente.

 

Ayer y Hoy

La manera tradicional de hacer la malta era sobre pisos de malteado. Después de que el grano hubiera sido remojado en agua, suficientemente para comenzar la germinación, se lo extendía sobre grandes áreas de piso. Este método formaba una cama de grano compacta que dificultaba el control de la temperatura. La germinación produce calor, así que éste debía ser disipado dando vuelta o rastrillando periódicamente la cama de grano. Cuando la malta estaba suficientemente modificada era cargada en el horno, que tenía un techo alto en forma de cono que producía una corriente natural de aire caliente que permitía el secado de la malta. En las primeras malterías este trabajo era hecho todo a mano hasta que por los años '60, cierta mecanización fue introducida gradualmente y la maquinaria comienzó a ser utilizada para reducir la cantidad de trabajo manual requerida

En las modernas malterías diseñadas en forma de torre se utiliza con eficacia la gravedad. El agua y el grano se transportan hasta lo mas alto de la torre, donde se realiza el remojo. El grano en germinación se mueve a través de cada etapa cayendo al nivel siguiente de la torre, terminando en el fondo de ésta donde tiene lugar el horneado. Los hornos modernos de malta reutilizan el calor de varias maneras, y producen malta usando la mitad de calor del horno cónico alto tradicional.

La producción de malta en este tipo de malterías (de torre) es cerca de diecisiete veces mayor a la cantidad de malta que se elaboraba con los métodos tradicionales (de piso).
Además se consigue un rango mas amplio de maltas de calidad superior debido a los controles mas exactos. En años más recientes los progresos tecnológicos han estado en el campo de la supervisión y del control de proceso.

Pablo Gigliarelli


Fuente:
Maltsters' Association of Great Britain

Cargill Malt Argentina